為落實許繼電氣“十四五”發展目標，充分運用精益化、自動化、智能化手段，著力打造堅強生產交付體系，保障各產業高質量快速發展，生產部組織各單位制定了產能建設規劃，并采取“清單跟蹤+現場督導+專人駐點”三位一體的項目管控機制，充分發揮職能部門賦能產業作用，確保建設項目成效。其中，生產部、電力電子公司、軟件公司工藝技術部聯合開展精益生產改善項目，產能建設成效顯著。

3月份，為支撐產業高質量發展，快速提升電力電子公司生產制造水平，生產部、電力電子公司、軟件公司工藝技術部聯合成立產能提升項目組，經過5個月的努力，通過應用布局優化、流動生產、工藝流程分析、動作分析、工裝設計等精益工具和方法，PCS變流器年生產產能大幅提升，一次交檢合格率提升20％，生產效率提升97%，實現倍增！

領導高度重視建立組織保障體系

為確保項目高效高質推進實施，成立了領導組、推進組、實施組三級組織架構，召開精益項目啟動會，明確產能提升目標，經多次討論形成詳細工作計劃及各業務模塊職責分工。生產部主任、電力電子公司董事長及領導班子成員、軟件公司副總經理等作為領導組成員統籌資源協調，搭建綠色通道，審核工作方案，保障項目高效開展。

生產部作為項目推進方，負責協調公司精益/智能制造資源提供精益/智能制造支持，同時聯合電力電子公司建立項目周總結、月匯報機制，及時掌握項目進展及階段性成效、問題，推進項目快速落地；軟件公司工藝技術部作為工藝支撐方，提供工藝技術支持，統籌開展制造工藝研究與分析，確保項目成效。

科學應用精益工具方法生產產能快速提升

優化布局，新建儲能模塊智能制造生產線

拆除原有舊產線，擴大生產可使用場地面積，解決屏柜流水線的場地不足問題；聯合儀表公司自動化團隊，引入自動化設備新建儲能模塊智能制造生產線，單班產能由24臺/5人提升至48臺/6人，生產效率提升67%，并將儲能模塊生產線、預裝工序搬遷至屏柜流水線旁邊，解決物料搬運距離遠，人員走動浪費多的問題。

優化工藝，實現PCS變流器流動作業

改造轉運工具

由于PCS變流器體積大、重量重，要實現流水化裝配生產，首先需解決屏柜轉運工裝問題，通過對轉運工裝進行受力分析，改進工裝結構，更換定向輪，最終使轉運一個工位的時間從6人3分鐘降低至2人1分鐘，解決了工序間轉運問題。

劃分裝配工序

針對預裝、安裝、配線等制造過程，通過現狀數據收集、視頻觀測分析、ECRS工序優化等手段，識別并解決22項產品及工藝問題點，工序劃分方案歷經9次優化調整與驗證，將原先6個工序優化為12個工序，產線員工由59人壓縮至39人，節拍時間由150分鐘壓縮至60分鐘以內，并實現了流動作業。

設計輔助工裝

結合工藝流程分析，先后設計并制作了斷路器裝配、控制面板轉運、功率模塊轉運等多種輔助工裝，降低員工勞動強度，提升生產效率。

強化精益培訓，提升現場管理水平

邀請精益內訓師開展TWI精益班組長培訓5期，涵蓋工作改善、工作教導、5S與目視化等班組管理核心課程；累計對一線員工開展通用裝配工藝、變流器柜裝配工藝、PCS功率模塊裝配工藝等培訓/考核6期，顯著提升了班組長現場管理水平及一線員工裝配技能水平。

成效顯著，改善還在繼續

歷經5個月時間，項目組成員各司其職，取得了令人振奮的成績，PCS變流器日生產產能由4臺/天提升至8臺/天，一線員工數量節約20人，生產效率由0.1臺/人*天提升至0.2臺/人*天,單臺產品工時費用降低35%，一次交檢合格率提升20％。

同時，電力電子項目團隊在精益項目實踐過程中，掌握了工序分析與優化、標準作業等一套精益工具方法，下階段將推廣至PCS變流器一體機、SVG等產品的優化與改善中，持續提升履約交付保障能力，為公司的高質量發展保駕護航！